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13862582289 張經(jīng)理
一、機床的型號規(guī)格及參數(shù)
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主 機 |
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型號規(guī)格 |
單位 |
SMDK-320T |
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工作臺尺寸 |
mm |
760*520 |
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工作臺行程 |
mm |
400*320 |
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最大切割厚度 |
mm |
250 |
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最大承載工件重量 |
kg |
300 |
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最大切割錐度 |
度 |
10°/100 |
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最高切割速度 |
mm2/min |
200 |
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多次切割平均速度 |
mm2/min |
60～90 |
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加工精度 |
mm |
≤±0.003mm (厚40mm 對邊20mm八方或圓) |
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最佳表面粗糙度 |
um |
加工40mm厚的Cr12一次切割，粗糙度≤2.5μm，多次切割，粗糙度：Ra≤0.8 μm |
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電極絲直徑范圍 |
mm |
Φ0.15～0.22 |
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絲筒走絲速度 |
變頻調節(jié) |
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工作液 |
線切割乳化液 |
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機床外形尺寸 |
mm |
1970*1490*1950 |
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機床重量 |
kg |
2160 |
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輸入電壓 |
V |
AC 380±10﹪ 50HZ/三相五線 |
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輸入功率 |
KW |
4 |
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最大加工電流 |
A |
8 |
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加工電壓 |
V |
DC 120 |
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工 作 液 箱 |
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過濾精度 |
mm |
0.01 |
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容量 |
L |
120 |
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過濾方式 |
濾網(wǎng)+濾芯雙泵過濾 |
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外形尺寸 |
mm |
910*540*740 |
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凈重 |
kg |
50
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二：細節(jié)描述
| 1、 |
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SMDK-T系列中走絲顛覆傳統(tǒng)觀念，借鑒慢走絲的設計理念，將機身結構重新設計：由傳統(tǒng)的“條”字型改為“品”字型，使相對長的一根軸完全貼附在機床床身上，解決了傳統(tǒng)機型重心不穩(wěn)，定位精度差，尤其是極限加工處一致性很難把握等問題！SMDK-T系列中走絲不僅是設計理念的提升，而且使用的材料也都是精挑細選的：床身材質為灰口鑄鐵HT250，兩次回火！
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| 2、 |
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成套的進口型臺灣上銀（HIWIN）滾珠絲桿及臺灣上銀直線導軌！ |
| 3、 |
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X/Y軸采用日本松下交流伺服電機與絲桿通過專用聯(lián)軸器直接連接，無傳 動間隙，滿足高精度加工的需求 |
| 4、 |
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| 5、 |
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市場上常用的運絲絲桿固定方式為一點固定，一點滑動式！這種固定方式長時間運轉后會產(chǎn)生絲杠擺動、磨損快、絲筒運行不穩(wěn)定等情況！我司采用兩點固定，一點滑動式安裝，雖然增加了安裝難度，但保證了絲桿和絲桶長時間運行的穩(wěn)定性。 |
| 6、 |
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SMDK-T系列中走絲機頭一鍵式自動上升下降，讓師傅不會再為更換不同厚度材料而大傷腦筋（普通線切割機頭升降，一般需要使用扳手手 |
| 7、 |
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普通線切割機床，師傅為了保證切割效果，不得不頻繁手動緊絲！如果師傅的操機經(jīng)驗不足，頻繁緊絲會造成電極絲一邊緊一邊松的現(xiàn)象（單邊松緊絲），使切割效果很難提升！恒漲力結構取代了師傅頻繁手動緊絲的需要，大大降低了對操機師傅的要求，保證 了切割效果！所有導輪均采用寶石導輪，從而延長使用壽命！ |
| 8、 |
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直線滑軌式運絲換向感應塊，使師傅調節(jié)換向位置更加輕松方便！減少因換向塊難調節(jié)，產(chǎn)生換向部位的電極絲浪費現(xiàn)象！ |
| 9、 |
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SMDK-T系列中走絲仿造慢走絲的工作臺面讓師傅放置材料隨心所欲！且材質選用 淬火球墨鑄鐵，不變形、不開裂！ |
| 10、 |
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自動注油系統(tǒng)：分時、分段注油保護機床運動部件，從而延長機床的使用壽命！ |
| 11、 |
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雙水泵中間隔離水箱，一泵負責加工出水，一泵負責臟液過濾。 |
二、細節(jié)描述
三、主機介紹
1、應用三維和有限元分析軟件完成對機床的優(yōu)化設計。
2、機床采用灰口鑄鐵HT250兩次回火，并經(jīng)退火及先進的振動時效處理。
3、采用“品”型結構設計與周密肋骨支撐床身，保證機床具有極高剛性。
4、X、Y軸采用進口：臺灣上銀直線導軌、臺灣上銀高精密滾珠絲桿、精密絲桿專用軸承。
5、X、Y軸采用：日本松下交流伺服電機，U、V細分電機。
6、采用電動集中潤滑，減少運動部件磨損。
四、立式電控柜介紹
CNC控制系統(tǒng)、機床電器、高頻電源三大部件采用模塊化設計，集成在同一個電控柜內，結構緊湊，維修方便。
控制系統(tǒng)實現(xiàn)一鍵加工，分時、分段加工，顯示加工軌跡，短路自動回退，斷絲及加 工結束自動關機等功能。
借鑒慢走絲線切割機床加工工藝開發(fā)的多次切割（修刀）方式，并在后臺建立完善的數(shù)據(jù)庫（切割參數(shù)等），大大降低了對操作者水平的要求。
1、CNC系統(tǒng)的配置組成及技術性能
(1)、CNC的硬件組成
a、工業(yè)級計算機（P4雙核1.8G)
b、2G內存
c、32G電子硬盤
d、17”液晶顯示器
e、USB、NIC、RS232接口
(2)、CNC的軟件組成及操作平臺
a、CNC軟件由AutoCAD自動編程、AutoCUT控制系統(tǒng)功能模塊組成
b、操作平臺為WIN XP
(3)、CNC系統(tǒng)的技術性能
a、四軸聯(lián)動
b、斜度加工(異形加工)
(4)、CNC系統(tǒng)運行環(huán)境
a、溫度: 5～60℃
b、相對濕度: 40％～90％
2、編控一體軟件AutoCUT基本功能
a、坐標系:絕對式、增量式
b、圖形坐標變換、縮放、旋轉功能
c、圖形跟蹤顯示功能
d、直線、圓弧插補功能
e、斜度及上下異形加工功能
f、短路回退、斷絲回原點功能
g、停電記憶、加工結束自動停機功能
h、自動靠邊、找中功能
i、自動加過渡圓功能
j、反向加工功能
k、菜單技術、自動編程
3、機床電器
采用變頻器控制，絲速無級可調，并可自動診斷運絲系統(tǒng)故障。運絲換向采用接近開關無接觸換向，換向平穩(wěn)。
4、高頻電源
高頻電源增加了階梯波，脈沖波形形態(tài)更精確，加工效率更高。
數(shù)控系統(tǒng)
AutoCut線切割編控系統(tǒng)（以下簡稱AutoCut系統(tǒng)）是基于 Windows XP平臺的線切割編控系統(tǒng)，AutoCut系統(tǒng)由運行在windows下的系統(tǒng)軟件（CAD軟件和控制軟件）、基于PCI總線的4軸運動控制卡和高可靠、節(jié)能步進電機驅動主板（無風扇）、0.5微秒高頻主振板、取樣板組成。用戶用CAD軟件根據(jù)加工圖紙繪制加工圖形，對CAD圖形進行線切割工藝處理，生成線切割加工的二維或三維數(shù)據(jù)，并進行零件加工；在加工過程中，本系統(tǒng)能夠智能控制加工速度和加工參數(shù)，完成對不同加工要求的加工控制。這種以圖形方式進行加工的方法，是線切割領域內的CAD和CAM系統(tǒng)的有機結合。
系統(tǒng)具有切割速度自適應控制、切割進程實時顯示、加工預覽等方便的操作功能。同時，對于各種故障(斷電、死機等等)提供了完善的保護，防止工件報廢。
AutoCut線切割控制軟件，界面友好，使用極為簡單，一般工人10分鐘到2小時內，即可學會使用。使用者不需要接觸復雜的加工代碼，只需在CAD軟件中繪制加工圖形，生成相應加工軌跡，就可以開始加工零件。主界面如下圖所示：
線切割機床附件及其它物品表
|
序號 |
名稱 |
單位 |
數(shù)量 |
備注 |
|
1 |
底腳 |
只 |
4 |
HL-DJ |
|
2 |
電源線 |
根 |
1 |
HL-DYX |
|
3 |
水管 |
套 |
1 |
HL-SG |
|
4 |
工作壓板 |
套 |
1 |
HL-YB |
|
5 |
手柄 |
把 |
1 |
HL-SB |
|
6 |
鉬絲2000M |
盤 |
1 |
φ0.18mm |
|
7 |
鉤針 |
件 |
1 |
HL-GZ |
|
8 |
緊絲輪 |
件 |
1 |
HL-JSL |
|
9 |
鉬絲校正儀 |
件 |
1 |
HL-JZY |
|
10 |
導輪拆卸器 |
付 |
1 |
HL-ZCQ |
|
11 |
鑰匙 |
套 |
1 |
HL-YS |
|
13 |
強力磁鐵 |
塊 |
2 |
HL-CT |
|
13 |
卡子 |
只 |
1 |
HL-KG |
|
14 |
導輪 |
只 |
2 |
φ40mm |
|
15 |
保險絲 |
套 |
1 |
HL-BXS-3 |
|
16 |
工具箱 |
只 |
1 |
HL-GJX |
|
17 |
內六角扳手 |
套 |
1 |
|
|
18 |
螺刀 |
套 |
1 |
|
|
19 |
活動扳手 |
把 |
1 |
|
|
20 |
尖嘴鉗 |
把 |
1 |
|
|
21 |
剪刀 |
把 |
1 |
|
|
22 |
線切割乳化液 |
桶 |
1 |
HL-2 |
|
23 |
使用說明書 |
份 |
1 |
|
|
24 |
線切割編控一體說明書 |
份 |
1 |
|
|
25 |
合格說明書 |
份 |
1 |
|
|
26 |
裝箱單 |
份 |
1 |
六、安裝、調試、驗收、培訓
1 安裝及調試
1.1 設備到貨3日內，供方安裝人員到達現(xiàn)場。設備安裝過程中，需方應派人員配合工作，供方技術人員在現(xiàn)場給予需方正確的技術指導和全面培訓，包括詳細解釋供方的技術資料、圖紙、操作手冊及設備的技術性能等。
1.2 供方在設備到貨7日前提供安裝材料清單給需方。
1.3 需方依據(jù)供方技術人員要求協(xié)助供方安裝調試工作。
1.4 安裝及調試時間：安裝調試時間為3天。
2 驗收
2.1 設備安裝調試合格，簽署初驗收文件；負荷運行24個小時合格后，雙方簽署合同設備的終驗收文件。
2.2 需方需指定專人負責設備交接、保管、試車等工作。
3 培訓
3.1 供方免費進行技術培訓，使需方人員能掌握有關系統(tǒng)設備的使用、維護和管理，
達到獨立進行操作、日常測試維護等工作目的。驗收完畢后供方對需方人員進行培訓，內容包括：基本理論、實際操作及使用、設備維護、安全要點以及其他相關內容。
七、質量保證與技術服務
1 供方對設備的質量保證期為終驗收合格之日起12個月。
2 在質量保證期內，供方免費提供技術服務及更換損壞器件。
3 供方承諾，質量保證期滿后，繼續(xù)為需方提供技術服務，費用由需方承擔。
4 供方承諾，質量保證期滿后，以優(yōu)惠的價格向需方提供零部件、備品備件，優(yōu)惠幅度不低于市場均價的 10 %。
5 供方承諾：在收到需方正式書面通知或電話通知后，2小時內響應，視具體情況到現(xiàn)場進行服務；或經(jīng)雙方協(xié)商，以特快專遞方式寄送所需更換的部件。
